അലൂമിനിസ് കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിന്റെ മോശം രൂപത്തിന്റെ വിശകലനം

സംഗ്രഹം: പെറ്റ് / വിഎംസിപിപി, പെറ്റ് / വിഎംപെറ്റ് / വിഎംപെറ്റ് / വിഎംഇഇടി എന്നിവയുടെ കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമുകളുടെ വൈറ്റ് പോയിൻറ് പ്രശ്നമാണ് ഈ പേപ്പർ വിശകലനം ചെയ്യുകയും അനുബന്ധ സൊല്യൂഷനുകൾ അവതരിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

സുതാര്യമായ പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിമുകളോടെ അലുമിനിയം വോട്ടവരായ സിനിമകൾ (സാധാരണയായി വിഎംപെറ്റ് / വിഎം.പി.പി.പി.പി.പി.പി.പി.പി.പി.പി.പി.ഇ. ഭക്ഷണം, ആരോഗ്യ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, സൗന്ദര്യവർഷ്ടങ്ങൾ, മറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, സ at കര്യമുള്ള, താങ്ങാനാവുന്ന, താരതമ്യേന നല്ല തടസ്സമുള്ള പ്രകടനം എന്നിവയിൽ ഇത് പ്രയോഗിക്കുന്നു. അലുമിനിയം-പ്ലാസ്റ്റിക് കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമുകളേക്കാൾ ഭാരം. എന്നിരുന്നാലും, അലുമിനിയം പൂശിയ കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമുകൾ ഉൽപാദനത്തിൽ വെളുത്ത പാടുകൾ സംഭവിക്കുന്നു. വളർത്തുമൃഗങ്ങൾ / വിഎംസിപിപി, പെറ്റ് / വിഎംപെറ്റ് / വിഎംപെറ്റ് / പ്കർചറുകൾ എന്നിവയുള്ള കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിം ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും പ്രകടമാണ്.

1, "വെളുത്ത പാടുകളുടെ" കാരണങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും

"വൈറ്റ് സ്പോട്ട്" ഫെനോമെനൻ: ക്രമരഹിതമായി വിതരണം ചെയ്യാവുന്നതും ഏകീകൃത വലുപ്പത്തിന്റെയും പ്രത്യക്ഷത്തിൽ വ്യക്തമായ വെളുത്ത പാടുകൾ ഉണ്ട്. പ്രത്യേകിച്ച് അച്ചടിക്കാത്ത കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമുകൾക്കും പൂർണ്ണ പ്ലേറ്റ് വൈറ്റ് മഷി അല്ലെങ്കിൽ ഇളം നിറമുള്ള ഇങ്ക് കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമുകൾക്കും ഇത് കൂടുതൽ വ്യക്തമാണ്.

1.1 അലുമിനിയം കോട്ടിംഗിന്റെ അലുമിനിയം പ്ലേറ്റിംഗ് വശത്തെ അപര്യാപ്തമായ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം.

പൊതുവേ, ഉപജീവനത്തിന് മുമ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ചിത്രത്തിന്റെ കൊറോണ ഉപരിതലത്തിൽ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം നടത്തണം, പക്ഷേ ചിലപ്പോൾ അലുമിനിയം കോട്ടിംഗ് പരിശോധന അവഗണിച്ചു. സിപിപി ബേസ് ചിത്രത്തിൽ ചെറിയ തന്മാത്രാ അഡിറ്റീവുകൾ നൽകാനുള്ള സാധ്യത കാരണം, സിപിപി ബേസ് ചിത്രത്തിൽ ചെറിയ തന്മാത്രാ അഡീറ്റീവുകൾ നൽകാനുള്ള സാധ്യത കാരണം, ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് ഉപരിതലത്തിൽ ഉപരിതലത്തിൽ പൂശിയ പിരിമുറുക്കത്തിന് സാധ്യതയുണ്ട്.

1.2 പശയുടെ മോശം തലത്തെ

ഒപ്റ്റിമൽ പശ ലെവലിംഗ് ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് ഉൽപ്പന്ന മാനുവൽ അനുസരിച്ച് ഒപ്റ്റിമൽ പ്രവർത്തന പരിഹാര സാന്ദ്രത തിരഞ്ഞെടുക്കണം. തുടർച്ചയായ ഉൽപാദന സംയോജന പ്രക്രിയയിൽ വിസ്കോസിറ്റി പരിശോധന നിയന്ത്രണം നടപ്പാക്കണം. വിസ്കോസിറ്റി ഗണ്യമായി വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ, ലായകങ്ങൾ ഉടനടി ചേർക്കണം. വ്യവസ്ഥകളുള്ള സംരംഭങ്ങൾക്ക് അടച്ച ഓട്ടോമാറ്റിക് പമ്പ് പമ്പ് പമ്പ് ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാം. ഉൽപ്പന്ന മാനുവലിനനുസരിച്ച് ലായക-സ ad ജന്യ എഡിസിനുകളുടെ ഒപ്റ്റിമൽ ചൂടാക്കൽ താപനില തിരഞ്ഞെടുക്കണം. കൂടാതെ, ലായകരഹിതമായ സജീവമാക്കൽ കാലയളവിന്റെ പ്രശ്നം പരിഗണിക്കുക, വളരെക്കാലം കഴിഞ്ഞ്, അളക്കുന്ന റോളറിൽ പശ സമയബന്ധിതമായി ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യണം.

1.3 പാത്ര സംയോജനം

VMCPP സിനിമയുടെ ചെറിയ കനം കുറവായതിനാൽ, പെറ്റ് / വിഎംസിപിപി ഘടനകൾക്കായി, ലാമിനേഷൻ റോളർ സമ്മർദ്ദം ലാമിനേഷൻ റോളർ സമ്മർദ്ദം കുറയാൻ കഴിയില്ല, വിൻഡിംഗ് ടെൻഷൻ വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കരുത്. എന്നിരുന്നാലും, വളർത്തുമൃഗത്തിന്റെ / vmcpp ഘടന സംയോജിതമാണെന്ന് കാരണം, വളർത്തുമൃഗത്തിന്റെ ചിത്രം കർശനമായ സിനിമയായതിനാൽ, ലാമിനിംഗ് റോളർ സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും ഉചിതമായ സമയത്ത് ഉചിതമായി പിരിമുറുക്കത്തെ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും നല്ലതാണ്.

വ്യത്യസ്ത അലുമിനിയം കോട്ടിംഗ് ഘടനകൾ സംയോജിതമാകുമ്പോൾ കമ്പോസിറ്റ് ഉപകരണങ്ങളുടെ അവസ്ഥയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള കമ്പോസിറ്റ് ഉപകരണങ്ങളുടെ അവസ്ഥയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് അനുബന്ധ സംസ്കരണ പാരാമീറ്ററുകൾ.

1.4 "വെളുത്ത പാടുകൾ" കാരണമാകുന്ന സംയോജിത ചിത്രത്തിൽ പ്രവേശിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ

വിദേശവസ്തുക്കൾ പ്രധാനമായും പൊടി, റബ്ബർ കണങ്ങൾ, അവശിഷ്ടങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. പൊടിയും അവശിഷ്ടങ്ങളും പ്രധാനമായും വർക്ക്ഷോപ്പിൽ നിന്നാണ് വന്നത്, വർക്ക്ഷോപ്പ് ശുചിത്വം ദരിദ്രരാകുമ്പോൾ സംഭവിക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. റബ്ബർ കണങ്ങൾ പ്രധാനമായും റബ്ബർ ഡിസ്കുകളിൽ നിന്നാണ്, കോട്ടിംഗ് റോളറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ബോണ്ടിംഗ് റോളറുകളിൽ നിന്നാണ്. സംയോജിത വർക്ക്ഷോപ്പ് അല്ലെങ്കിൽ, ക്ലോസ്ഷോപ്പിന്റെ ശുശ്രൂഷകവും നിസ്സംഗതയും ഉറപ്പാക്കാൻ ഇത് ശ്രമിക്കണം, വൃത്തിയാക്കുന്നതിനായി ഇത് ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുക. പ്രത്യേകിച്ച് കോട്ടിംഗ് റോളർ, സ്ക്രാപ്പർ, പരന്ന റോളർ മുതലായവ പതിവായി വൃത്തിയാക്കണം.

1.5 ഉൽപാദന വർക്ക്ഷോപ്പിലെ ഒരു ഈർപ്പം "വെളുത്ത പാടുകളിലേക്ക്" നയിക്കുന്നു

പ്രത്യേകിച്ചും മഴക്കാലത്ത്, വർക്ക് ഷോപ്പ് ഈർപ്പം ± 80% ആയിരിക്കുമ്പോൾ, സംയോജിത ചിത്രം "വെളുത്ത പാടുകൾ" പ്രതിഭാസം വരെയാണ്. താപനിലയിലും ഈർപ്പത്തിലുമുള്ള മാറ്റങ്ങൾ രേഖപ്പെടുത്താനും, വെളുത്ത പാടുകളുടെ സാധ്യത കണക്കാക്കുന്നതിനും വർക്ക് ഷോപ്പിൽ ഒരു താപനിലയും ഈർപ്പം മീറ്ററും ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുക. വ്യവസ്ഥകളുള്ള സംരംഭങ്ങൾക്ക് ഡീഹ്യൂമിനിഫിക്കേഷൻ ഉപകരണങ്ങൾ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുന്നത് പരിഗണിക്കാം. നല്ല ബാരിയർ പ്രോപ്പർട്ടികളുള്ള മൾട്ടി-ലെയർ സംയോജന ഘടനകൾക്കായി, ഗുഡ് ബാരിയർ പ്രൊഡക്ഷൻ അല്ലെങ്കിൽ സിംഗിൾ-ലെയർ ഒന്നിലധികം അല്ലെങ്കിൽ ഇടവിട്ടുള്ള സംയോജിത ഘടനകളെ സസ്യം ചെയ്യുന്നത് പരിഗണിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. കൂടാതെ, പശയുടെ സാധാരണ പ്രകടനം ഉറപ്പുവരുത്തുമ്പോൾ, ഉചിതമായി ഉപയോഗിച്ച രോഗശാന്തി ഏജന്റിന്റെ അളവ് സാധാരണയായി 5% കുറയും കുറയ്ക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

1. ഉപരിതലം

വ്യക്തമായ അസാധാരണതകളൊന്നും കണ്ടെത്താത്തതിനാൽ "വൈറ്റ് സ്പോട്ടുകൾ" പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയില്ല, അലുമിനിയം പൂശുന്നിംഗിലെ കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ പരിഗണിക്കാം. എന്നാൽ ഈ പ്രക്രിയയ്ക്ക് കാര്യമായ പരിമിതികളുണ്ട്. കൂടാതെ, അലുമിനിയം പ്ലീറ്റിംഗ് ലെയറിന്റെ തൊലി ശക്തി കുറയും.

1.7 നിശ്ചിത അവശിഷ്ടങ്ങൾ കണ്ടെത്തിയില്ല, ശൗടതിക്ക് ശേഷം അസാധാരണതകളൊന്നും കണ്ടെത്തിയില്ല, പക്ഷേ "വൈറ്റ് സ്പോട്ടുകൾ" നീളുന്നു:

നല്ല ബാരിയർ പ്രോപ്പർട്ടികളുള്ള സംയോജിത മെംബ്രൻ ഘടനകളിൽ ഇത്തരത്തിലുള്ള പ്രശ്നം സംഭവിക്കുന്നത് സാധ്യമാണ്. വളർത്തുമൃഗങ്ങൾ / വിഎംസിപിപി, പെറ്റ് / വിഎംപെറ്റ് / വിഎംപെറ്റ് / വിഎംഇ

മറ്റ് ഘടനകളുടെ ഉയർന്ന ബാരിയർ കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമുകൾ ഇതേ പ്രശ്നത്തിന് സാധ്യതയുണ്ട്. കട്ടിയുള്ള അലുമിനിയം ഫോയിൽ അല്ലെങ്കിൽ കാൽമുട്ട് പോലുള്ള നേർത്ത ഫിലിമുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉദാഹരണങ്ങളിൽ ഉദാ.

ഈ "വൈറ്റ് സ്പോട്ടിന്റെ" പ്രതിഭാസത്തിന്റെ പ്രധാന കാരണം സംയോജിത മെംബ്രണിനുള്ളിൽ ഗ്യാസ് ചോർച്ചയുണ്ടെന്ന്. ഈ വാതകം ശേഷിക്കുന്ന പരിഹാരങ്ങളുടെ കവിഞ്ഞൊഴുമാകാം അല്ലെങ്കിൽ ക്യൂറിംഗ് ഏജന്റും നീരാവിയും തമ്മിലുള്ള പ്രതികരണം സൃഷ്ടിക്കുന്ന കാർബൺ ഡൈ ഓക്സൈഡ് വാതകത്തിന്റെ ഓവർഫ്ലോ ആയിരിക്കാം. കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിന്റെ നല്ല ബാരിയർ പ്രോപ്പർട്ടികൾ കാരണം വാതക കവിഞ്ഞൊഴുകുന്നതിനുശേഷം, അത് ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല, ഇതിന്റെ ഫലമായി സംയോജിത പാളിയിൽ "കുമിളകൾ" (കുമിളകൾ) പ്രത്യക്ഷപ്പെടും.

പരിഹാരം: ലായക അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പശ സംയുക്തമാകുമ്പോൾ, ഓവെവൻ താപനില, വായു അളവ്, നെഗറ്റീവ് മർദ്ദം എന്നിവ പോലുള്ള പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ, പശ പാളിയിൽ ശേഷിക്കുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്. വർക്ക്ഷോപ്പിലെ ഈർപ്പം നിയന്ത്രിക്കുക, അടച്ച പശ കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റം തിരഞ്ഞെടുക്കുക. കുമിളകൾ ഉൽപാദിപ്പിക്കാത്ത ഒരു സുഖപ്രദമായ ഏജന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് പരിഗണിക്കുക. കൂടാതെ, ലായക അധിഷ്ഠിത പലേ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ലായകത്തിലെ ഈർപ്പം പരീക്ഷിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, ഈർപ്പം ഉള്ള ഈർപ്പം ആവശ്യകതയോടെ, 0.03%.

കോമ്പോസിറ്റ് സിനിമകളിൽ "വൈറ്റ് സ്പോട്ടുകളുടെ" പ്രതിഭാസത്തിന്റെ ഒരു ആമുഖമാണ് മുകളിൽ പറഞ്ഞത്, പക്ഷേ യഥാർത്ഥ ഉൽപാദനത്തിൽ അത്തരം പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്ന വിവിധ കാരണങ്ങളുണ്ട്, മാത്രമല്ല യഥാർത്ഥ ഉൽപാദന സാഹചര്യത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള വിധികളും മെച്ചപ്പെടുത്തലുകളും നടത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.